10 - Embotellado y Carbonatacion

Tenemos a nuestra cerveza fermentando en un damajuana de 25 litros. Transcurridos unos 15 días la densidad de la cerveza se habrá estabilizado y la levadura, que se quedo sin azucares que echarse a la boca, se ha adormecido por falta de trabajo. Durante su febril actividad ha generado alcohol etílico y CO2. Ha llegado el momento de embotellar el fruto de nuestro esfuerzo y el de la levadura.
El envasado se puede realizar en dos tipos de envases, la botella marrón típica de cerveza o un barril. La opción mas común es el embotellado.
El tamaño ideal es la botella de 500 ml, pero podemos usar botellas de litro, de 3/4. Botellas de vidrio que no sean de cerveza NO, y botellas de plástico MENOS.
Lo importante es que deben ser botellas de buen vidrio, color caramelo y no deben presentar ninguna rotura o muesca, sobre todo en la boca donde se colocará la tapa.
Una vez mas recordemos que vamos a manipular seres vivos susceptibles de ser infectados por organismos no deseados, por lo que debemos, una vez mas, realizar el envasado lo mas asépticamente posible.
En principio el embotellado no presenta demasiadas dificultades técnicas. Básicamente el proceso consiste en trasvasar nuestra cerveza a otra damajuana en donde lo mezclaremos con un poco de azúcar disuelta en agua y repartir esta cerveza mediante un sifón entre todas las botellas que hayamos preparado y colocar los tapones.
Empezaremos por una limpieza escrupulosa de todas las botellas que vayamos a utilizar en el envasado.
El lavavajillas levanta temperatura, se podría utilizar como un ultimo paso, sin jabón, como para esterilizarlas un poco sometiéndolas a la alta temperatura del agua.
Siempre es conveniente preparar algún envase mas de lo necesario, pues puede que algun envase se nos rompa en el proceso o simplemente no hayamos calculado bien la cantidad de cerveza a embotellar y nos encontremos sin envases y con cerveza en la damajuana.
Vamos a agarrar unas lindas botellas de vidrio de cerveza y las vamos a lavar y desinfectar. Lo ideal sería que compráramos un cepillo para limpiar botellas.
Para facilitar el despegado de etiquetas y limpieza de botellas es conveniente someter a las botellas a un baño de agua caliente; si no se despegan, con virulana se las frota hasta quitarlas por completo. Al final debemos disponer de botellas inmaculadas, sin roturas en el vidrio y sin restos de suciedad.
Es conveniente someterlas a un baño de agua con un poquito de cloro para desinfectarlas, con media hora en este baño es suficiente. Para eliminar posibles sabores a cloro en las botellas después de este baño las enjuagaremos con agua caliente de la canilla poniendo la temperatura del calentador al maximo.
Las escurrimos bien y metemos en cada una de las botellas un chorrito de esa solución de alcohol al 70%. Las escurrimos bien y le tapamos la boca haciendo un capuchon con un poco de papel de aluminio de uso doméstico y las dejamos esperando mientras seguimos con el siguiente proceso.
La cerveza que tenemos en el fermentador no tiene gas. Si envasamos la cerveza tal y como está ahora, obtendriamos una cerveza sin gas por lo tanto tenemos que hacer que se produzca una pequeña cantidad de gas CO2 en el interior de la botella.
Las levaduras estuvieron trabajando durante una semana. Y en ese lapso se consumieron todo el alimento, se "durmieron".
Cuando trasvasemos a las botellas, la gran mayoría de las levaduras se va a quedar en el bidón (ni más ni menos que ese barro que queda en el fondo) pero una gran cantidad está en suspensión en el líquido. Para darle gas a tu cerveza vas a darles un poquito de comida (azucar/almíbar), así ellas terminan con sus funciones.
Por lo tanto tenemos de añadir un poquito de azúcar al envasar para que la levadura vuelva a trabajar y producir muy poco mas de alcohol y sobre todo gas que es lo que queremos. Evidentemente la cantidad de azúcar que añadamos a la cerveza debe estar calculada pues si añadimos poco no vamos a conseguir nada y si añadimos mucho es peligroso pues la cantidad de gas producido podría hacer explotar las botellas. Para no tener problemas podemos usar la siguiente regla que es bastante conservadora.

Para cervezas con azucar:

• poco gas...............................................5 grms/litro
• gas normal............................................6 grms/litro
• fuerte de gas ........................................7 grms/litro
• Peligro!! Puede explotar!!....................8 grms/litro

Como norma se puede trasvasar le cerveza a una damajuana vacia, previamente desinfectada y de ser posible graduada litro a litro, para asegurar la cantidad de litros que tenemos de cerveza. Mediante un sifón transferimos la cerveza a esta nueva damajuana intentando no airearla demasiado en este proceso. La manguera del sifón llega hasta el fondo del damajuana a fin de que no se haga demasiada espuma.
Tenemos que tomar una muestra para medir la densidad. Esta densidad que vas a medir es la que se llama densidad final, es decir, densidad al finalizar la fermentación. De la diferencia entre la inicial medida justo antes de tirar las levaduras y ésta vas a tener información (la graduación alcohólica, por ejemplo)
Para añadir el azúcar a nuestra cerveza agarramos un jarrito y ponemos medio litro de agua a calentar (de la misma agua que usamos para la infusión y la cocción, es decir sin cloro y sin exceso de cal, agua declorada resérvala desde la noche anterior. Cuando el agua esta caliente, añadimos la cantidad de azúcar necesaria y removemos con una cuchara limpia hasta que el azúcar este completamente disuelto. En nuestro caso tenemos 20 litros de cerveza, mas medio litro de agua, si queremos que esté fuerte de gas la cantidad de azúcar a añadir será: (20,5 x 7)= 143,5 gramos de azúcar blanquilla.
Una vez que haya hervido un rato, dejá que el almíbar se enfríe. Recordá que las temperaturas muy altas matan a las levaduras.
Para mezclar el azúcar y la cerveza a esta damajuana en la que tenemos nuestra cerveza añadimos nuestra solución de azúcar.
Para que se mezcle bien la cerveza con el azúcar tenemos que batir la mezcla tapando el pico de la damajuana. Al final de este proceso dispondremos de la cerveza ya mezclada con el azúcar impulsora en una nueva damajuana, habiendo dejado la mayor cantidad de barros posibles en el damajuana original.
Ahora estamos listos. Metemos el bidón/botellón/damajuana en un lugar que esté más alto que las botellas.
El proceso que queda es muy sencillo y consiste en realizar un sifón con un tubo y rellenar cada una de las botellas. Metemos el cañito de cobre ya esterilizado en el bidón y en el otro extremo succionamos hasta que empiece a caer la cerveza. Recordemos no sacudir la damajuana para que no se levante el sedimento.
Para facilitar este relleno es interesante disponer de algún tipo de cierre en el tubo de forma que una vez iniciado el sifón podamos controlar la cerveza que transferimos cerrando la llave cuando este la botella casi llena.
Es conveniente tener en cuenta que el tubo que introducimos en la botella ocupa volumen y que cuando lo saquemos bajará el nivel de cerveza que hayamos transferido a la botella, también hay que tener en cuenta que las botellas no hay que llenarlas a tope. Con un poco de práctica conseguiremos embotellar nuestra cerveza sin problemas.
A medida que se van llenando las botellas vas a estar más cerca del fondo del bidón fermentador. Mirá bien de no levantar el sedimento. Cuando veas que el barrito se mete en el caño, suspendé el trasvaso.
Una vez que tenemos todas las botellas llenas pasamos al proceso de colocar las tapas para ello nos debemos ayudar de los diversos tipos de herramientas existentes.
En el caso de las botellas retornables de vidrio sí o sí necesitás un tapador de tapas corona.

Tu primer batch está terminado y en proceso de maduración para ser degustado. Ahora te vas a tener que bancar una semana más. Dejá las botellas en un lugar fresco, oscuro de ser posible y algunos recomiendan que tapes todo con algún mantel viejo, sábana o trapo grande para que en caso de que se rompa alguna botella los vidrios no se te manden para todos lados. 

Lo recomendable es que como mínimo dejes la cerveza una semana en maduración. Lo ideal son 15 días.

Antes de servirla ya fría miremosla a través de la luz. Vamos a notar que es algo turbia y sobre todo que en el fondo tiene un poco de "barrito" como tenía el fermentador. Esas son proteínas y levaduras que precipitan hacia el fondo. 

http://www.cervezadeargentina.com.ar/procesos/embotellado.html

9.1 - Carbonatación en botella con Azúcar

La carbonatación de nuestras cervezas, en ocasiones puede producir serios dolores de cabeza.
Empiezo con la modalidad más usual y por la que todos empezamos, añadiendo azúcar a la cerveza verde antes de embotellar, seguirán otros con carbonatación artificial, cornis, etc.
La carbonatación se expresa en volúmenes. Un volumen de CO2 equivale a un litro de CO2 (a presión atmosférica) disuelto en un litro de cerveza. Los volúmenes habituales en los distintos tipos de cerveza son los siguientes:

Estilo de Cerveza	Volúmenes CO2
Ales británicas	1.5 - 2.0
Porter, stout	1.7 - 2.3
Ales belgas	1.9 - 2.4
Lager europeas	2.2 - 2.7
Ales y lager americanas	2.2 - 2.7
Lambic	2.4 - 2.8
Lambic de frutas	3.0 - 4.5
Cerveza de trigo alemana	3.3 - 4.5

El procedimiento, seguramente ya lo sabes, consiste en añadir azúcar a la cerveza, de modo que la levadura restante fermente ese azúcar, produciendo un poco más de alcohol y el gas que necesito para carbonatar en condiciones la cerveza. El azúcar se disuelve en agua y se le da un hervor para transformarlo en almíbar. Se mezcla bien con la cerveza y a la botella.
¿Pero en qué cantidad?
Si yo sé que un gramo de azúcar por litro de cerveza me produce 0.23 volúmenes de CO2, ya está la cosa lista, aparentemente, bastaría con dividir los volúmenes finales que quiero en mi cerveza por 0.23 y tendría los gramos de azúcar por litro que necesito añadir, por ejemplo, si es una Porter y quiero 2.3 volúmenes de CO2, sería: 2.3 / 0.23 = 10 g/l de azúcar y listo.
Pero no. ¿por qué?
Porque la cerveza tiene CO2 disuelto ¿cuánto? Pues depende de la temperatura, ya que el carbónico es más soluble en líquido a menor temperatura, en la siguiente tabla se recogen los valores de CO2 remanente en la cerveza:

Temperatura ºC	Volúmenes de CO2	Temperatura ºC	Volúmenes de CO2
0	1.7	12	1.12
2	1.6	14	1.05
4	1.5	16	0.99
6	1.4	18	0.93
8	1.3	20	0.88
10	1.2	22	0.83

Entonces, si nuestra Porter está a 20ºC, tendrá 0.88 volúmenes de CO2 disuelto, de modo que si quiero los 2.3 volúmenes, le tendré que añadir: 2.3 – 0.88 = 1.42 volúmenes de CO2 adicionales, que son: 1.42 / 0.23 = 6.2 g / l de azúcar.
Esta ya sería una cantidad más familiar para el estándar habitual de 6 g de azúcar por litro de cerveza para una carbonatación “normal”. Está claro que esos valores son para una cerveza carbonatada a unos 20ºC, veamos los volúmenes de CO2 que implican esas cantidades:

g/l de Azúcar	Vol. CO2
5	2.03
6	2.26
7	2.49
8	2.72

Podemos ver pues, que el añadir entre 5 y 8 gramos de azúcar por litro de cerveza da unos niveles de carbonatación adecuados, si la cerveza está a 20ºC, es decir, si es una fermentación ale. Pero si embotellamos una lager a 4ºC digamos, no tenemos en cuenta el CO2 remanente y le añadimos 6 g/l de azúcar, tendríamos 1.5 + 6 x 0.23 = 2.88 volúmenes de CO2, que ya va siendo excesivo para la mayoría de los estilos.
Recuerda también que la fermentación debe haber concluido, ya que si quedan azúcares fermentables en la cerveza verde también se producirá más gas de lo deseado.
Resumiendo: en función de la temperatura y el nivel de carbonatación que deseemos, se calcula la cantidad de azúcar que hay que añadir a la cerveza verde. Se dejan las botellas unas dos semanas a temperatura ambiente y... a beber.

La mayoria de los cerveceros caseros principiantes para carbonatar la cerveza con azúcar utilizan entre 6 y 8 gramos de azúcar por litro de cerveza.
Carbonatar con azúcar implica conocer la química de conversión del azúcar en CO2 a través de la actividad de las levaduras. Sabemos además que la disolución del gas formado depende de la temperatura.
La fermentación de la cerveza verde en sí misma ha dejado ya gas CO2 disuelto en el líquido, la cantidad de gas disuelto residual de la fermentación es dependiente de la temperatura a la cual fermentó esa cerveza, a menor temperatura más gas disuelto y por lo tanto se requiere menos azúcar agregado para su carbonatación.
Entonces, la carbonatación final alcanzada será la suma de dos factores.
a) Carbonatación residual al final de la fermentación
b) Carbonatación lograda por la adición de azúcar.
En la tabla siguiente podemos observar el nivel aproximado de CO2 remanente o residual en una cerveza verde al final de la fermentación en función de la temperatura.
(Fuente original de esta tabla: Mark Hibberd's : A Primer on priming)

La siguiente tabla muestra los niveles deseados de carbonatación para los diferentes estilos de cerveza.

Quiere decir por ejemplo que si fermentamos nuestra cerveza a 18 grados y esta es una stout, podemos decir que la carbonatación residual será de 1,83 gramos/litro o 0,93 volúmenes y debemos llevarla según estilo a por ejemplo 4 gr/litro o 2 volúmenes de gas.

Quiere decir que nuestro aporte de azúcar debe ser tal que genere

Aporte = 4gr/l – 1,83 gr/l = 2,17 gramos/litro o bien
Aporte = 2 vol – 0,93 vol = 1,17 vol de CO2

Ahora queda determinar cuanto CO2 podemos obtener por cada gramo de azúcar.

Dentro de la levadura, la glucosa sigue la ruta conocida como Ruta metabólica glicolítica y bajo anaerobiosis los mayores productos obtenidos son Etanol y CO2.

Teóricamente una molécula de glucosa produce dos moléculas de Etanol y dos moléculas de CO2, y dado que los pesos moleculares de estos componentes es conocido es fácil obtener las fracciones de cada uno. En la práctica, no toda la glucosa se convierte en Etanol y CO2 dado que se producen también compuestos secundarios.

En sus estudios BALLING obtuvo por mediciones empíricas la siguiente relación.

2,0665gr glucosa se convierte en 1 gr Etanol + 0,9565 gr CO2 + 0,11 gr de perdidas

Llevando todo a 1 gramo de CO2

2,16 gr Glucosa se convierte en 1,0455 Etanol + 1 gr CO2 + 0,12 gr pérdidas

Esto nos muestra que debemos adicionar 2,16 gramos de glucosa por cada gramos de CO2 requerido.

En nuestro ejemplo necesitábamos 2,17 gr/litro de CO2, entonces necesitaremos adicionar 2,17 x 2,16 = 4,7 gramos para una Scout que fermentó y se mantuvo para carbonatar a 18 grados.

Ahora bien, estos cálculos están basados en moléculas de pura glucosa, la cual es vendida como Dextrosa monohidrato, lo cual significa que una molécula de agua está adherida a cada molécula de glucosa, por lo cual se requiere en peso adicionar un 15% más lo cual nos dará 5,4 gramos requeridos.

La sacarosa (o azúcar de mesa), está formada por una molécula de glucosa unida a una de fructosa, y dado que la fructosa sigue el mismo camino metabólico que la glucosa el cálculo es el mismo y nos queda que si carbonatamos con azúcar de mesa necesitamos 4,7 gramos por litro para nuestra stout.

En la próxima página encontrarán una tabla que les dará los gramos de dextrosa (monohidrato) necesarios para lograr una carbonatación deseada.

Recordar que se debe previamente determinar cual es la carbonatación residual.

Para glucosa pura o azúcar de mesa multiplicar los valores de la tabla por 0,87.

Referencias de consulta:
Mark Hibberd,A Primer on Priming,http://www.brewery.org/library/YPrimerMH.html George Fix, Principles of Brewing Science, 2nd Ed, Brewers Publications, Boulder Colorado. Eric Warner, German Wheat Beer, Brewers Publications, Boulder Colorado.

http://www.cervezadeargentina.com.ar/articulos/carbonatacionbotellaazucar.html

9 - Carbonatación y Volumenes de CO2

En función de la temperatura y el nivel de carbonatación que deseemos, se calcula la cantidad de azúcar que hay que añadir a la cerveza verde. En un poco de agua previamente hervida se disuelve el azúcar, se hierve unos instantes (no queremos hacer un caramelo) y se añade al recipiente de embotellado, se mezcla bien con la cerveza y se embotella, se dejan las botellas unas dos semanas a temperatura ambiente.

6 gramos de azucar por litro de cerveza estaria bien, siete. Mas no porque puede explotar la botella.

poco gas...............................................5 grms/litro
gas normal............................................6 grms/litro
fuerte de gas ........................................7 grms/litro
Peligro!! Puede explotar!!....................8 grms/litro

Esto dependera tambien de la temperatura del ambiente en el que se deja el recipiente con cerveza a carbonatar, hablamos de unos 20°C
La cerveza tiene CO2 disuelto, la cantidad dependera de la temperatura, ya que el carbónico es más soluble en líquido a menor temperatura, en la siguiente tabla se recogen los valores de CO2 remanente en la cerveza aunque hay tablas en la que estos valores difieren levemente:

Temperatura ºC      Volúmenes de CO2
0---------------------------------1.7
2---------------------------------1.6
4---------------------------------1.5
6---------------------------------1.4
8---------------------------------1.3
10-------------------------------1.2
12-------------------------------1.12
14-------------------------------1.05
16-------------------------------0.99
18-------------------------------0.93
20-------------------------------0.88
21-------------------------------0.83

Si nuestra Cerveza está a 20ºC, tendrá 0.88 volúmenes de CO2 disuelto, de modo que si quiero los 2.3 volúmenes, le tendré que añadir: 2.3 – 0.88 = 1.42 volúmenes de CO2 adicionales, que son: 1.42 / 0.23 = 6.2 g / l de azúcar.
Esta ya sería una cantidad más familiar para el estándar habitual de 6 g de azúcar por litro de cerveza para una carbonatación “normal”. Está claro que esos valores son para una cerveza carbonatada a unos 20ºC, veamos los volúmenes de CO2 que implican esas cantidades:

g/l de Azúcar         Vol. CO2
5--------------------------2.03
6--------------------------2.26
7--------------------------2.49
8--------------------------2.72

Entonces vemos, que el añadir entre 5 y 8 gramos de azúcar por litro de cerveza da unos niveles de carbonatación adecuados, si la birra está a 20ºC, es decir, si es una fermentación ale. Pero si embotellamos una lager a 4ºC digamos, no tenemos en cuenta el CO2 remanente y le añadimos 6 g/l de azúcar, tendríamos 1.5 + 6 x 0.23 = 2.88 volúmenes de CO2, que ya va siendo excesivo para la mayoría de los estilos.

En teoria, cada estilo tiene sus cantidades de CO2:

Ales británicas 1.5 - 2.0
Porter, stout 1.7 - 2.3
Ales belgas 1.9 - 2.4
Lager europeas 2.2 - 2.7
Ales y lager americanas 2.2 - 2.7
Lambic 2.4 - 2.8
Lambic de frutas 3.0 - 4.5
Cerveza de trigo alemana 3.3 - 4.5

8.1 - Medir el Contenido de Alcohol en la Cerveza

El método más común para determinar el contenido de alcohol de la cerveza, es comparar la densidad del líquido antes y después de fermentar.

La Densidad de un líquido es la relación entre su masa y su volumen.
P=m/V , donde P es la densidad, m la masa, y V el volumen.

Hay diferentes escalas equivalentes para representar la densidad, para los cerveceros la más común es la gravedad específica, que compara la densidad de un líquido con respecto al agua pura.
La densidad del agua pura es 1. Dado que 1 Kg de agua tiene un volumen de 1 Litro.  Por lo que un líquido azucarado(como el mosto) tendrá una densidad siempre mayor a 1.
Por ejemplo si un líquido tiene una densidad de gravedad específica de 1.06, un litro de ese líquido pesará 1.06 Kg.
Entonces el primer paso para determinar el contenido de alcohol de nuestra cerveza, es tomar una lectura de la gravedad específica antes de que fermente.
Esto lo haremos con un dispositivo básico del cervecero, llamado Densímetro, o en algunas ocasiones llamado hidrómetro, por las castellanización del anglicismo hydrometer.
Para esto, hay que tomar una muestra en una probeta o en algún recipiente adecuado que nos permita sumergir el densímetro.
Es importante mencionar que la densidad de los líquidos cambia de acuerdo a la temperatura, por lo que los densímetros están calibrados generalmente a 25°C. Si la temperatura de nuestro mosto es mayor, hay que aplicar un factor de corrección o esperar a que el líquido tenga está temperatura.
Esta lectura de la densidad del mosto antes de fermentar la denominaremos Gravedad Original(OG, por sus siglas en Inglés).
Después de tomar la lectura de Gravedad Original, continuemos con el proceso normal para fermentar el mosto. Una vez que hayan transcurridos los días designados de fermentación, habrá que tomar una segunda lectura, la cual denominamos  Gravedad Final(OF, por sus siglas en Inglés).
Esta lectura siempre será menor, por dos razones:  La primera es porque la levadura ha consumido parte de las azucares disueltas en el mosto, y la segunda es porque ya existe un contenido de alcohol en el líquido, el cual es menos denso que el agua, a razón de 0.79Kg por Litro.
La Glucosa(C6H12O6) o dextrosa, es el azúcar principal que es convertida en alcohol por la levadura. Reacciones un tanto complejas son llevadas a cabo a nivel micro-celular por la levadura que convierten cada molécula de Glucosa en dos moléculas de Alcohol Etílico(CH3CH2OH) y dos moléculas de Dióxido de Carbono(CO2):

C6H12O6 => 2(CH3CH2OH) + 2(CO2)

Ahora, si revisamos la tabla periódica, el peso molecular del Etanol o Alcohol Etílico es: 46.0688 y por otro lado el peso molecular del dióxido de carbono es: 44.0098.  Estos números son necesarios para calcular la cantidad de alcohol en la cerveza.
Si han observado con detenimiento el proceso de fermentación cuando colocamos un airlock o una manguera blow-off que permite escapar el Dióxido de Carbono, verán que prácticamente todo el gas, se escapa. En realidad queda un pequeño remanente en el líquido, pero es tan poco que lo podemos considerar como despreciable.
Si vemos la fórmula de la reacción que transforma la Glucosa en Alcohol y Dióxido de Carbono, podemos ver que por cada molécula de CO2  que escapa del tanque de fermentación, una molécula de Alcohol se forma y se queda en nuestra cerveza.
Entonces cada vez que nuestro  Airlock burbujea, la  cantidad de moléculas de CO2  que escapan en esa burbuja, es la misma cantidad de moléculas de Alcohol que gana nuestra cerveza.
Nota: (La fermentación tiene dos fases, la aeróbica y la anaeróbica, cuando hay oxigeno disuelto en el mosto, normalmente al inicio de la fermentación, la levadura metaboliza la Glucosa en Dióxido de Carbono y en Agua, cuando el oxigeno se agota se metaboliza entonces en Dióxido de Carbono y Etanol, así que en realidad estos cálculos son aproximados.)
Por los pesos moleculares que mencionamos anteriormente, entonces, por cada 44.0098 gramos of CO2 que se escapan, 46.0688 gramos de Alcohol Etílico han sido formados. O bien, por cada gramo de CO2 ,  1.05 gramos de Alcohol Etílico han sido ganados.
Entonces ahora podemos calcular el contenido de Alcohol en nuestra cerveza.
Supongamos que la lectura de Gravedad Original nos dio: OG=1.045
Y que la Gravedad Final nos dio: FG=1.010
Si las restamos nos da la cantidad de  CO2 que se escapo del tanque, que es 0.035 Kg/L, que si lo multiplicamos por 1.05 nos da el peso del alcohol en el fermentador. Que en este caso es de: 0.03675 Kg/L.

Masa del Alcohol en la Solución=(OG-FG)*1.05

Entonces ahora sabemos la Masa de la solución: FG=1.010 Kg/L y sabemos la masa del alcohol en la solución: mA=0.03675 Kg/L
Entonces al dividir ambas podemos calcular el porcentaje de Alcohol en nuestra cerveza:

Masa del Alcohol en la Solución / Gravedad Final =

 0.03675/1.010 * 100= 3.6386%

Este es el Porcentaje de Alcohol por Peso, que tiene nuestra cerveza. Sin embargo es más común(al menos en México y en Europa), representar el Porcentaje de Alcohol en Volumen(%ABV).
Entonces para obtener el Porcentaje de Alcohol en Volumen, sólo hay que dividirlo por la densidad del alcohol, lo que nos da:

3.6386/0.79= 4.6%

Y así concluimos que nuestra cerveza tiene un 4.6% de Alcohol.

Ahora, entendemos cómo calcular el porcentaje de alcohol en nuestra cerveza. Pero esto de los pesos moleculares y las densidades puede ser un tanto complejo, así que si resumimos las relaciones anteriores, podemos quedarnos con una sencilla e infalible fórmula para calcular el Porcentaje de Alcohol en Volumen de nuestra cerveza, que se expresa como sigue, con una sencilla que nos da un resultado aproximado, pero muy sencilla de aplicar:

%ABV=(OG-FG)*131

Si bien está formula tiene un cierto error, nos puede dar una bastante buena aproximación de la cantidad de alcohol en nuestra cerveza.
Finalmente debemos considerar también que si se hace acondicionamiento en botella, la dextrosa que se añade, agrega entre 0.25 y 0.35% de alcohol adicional.
Es importante que consideremos que estos cálculos para medir el alcohol en volumen, son más bien aproximados. Otra manera de calcularlo sería tomar una muestra de la cerveza y hacer una destilación del etanol y condensarlo para compararlo en volumen o peso con la muestra inicial.
O bien utilizar un espectrógrafo de gases y realizar una cromotografía de gases para determinar la cantidad de etanol y de otros alcoholes.
Estos métodos requieren equipo de laboratorio más avanzado y rara vez vale la pena realizar este tipo de análisis, por lo que la mayoría de los cerveceros utilizan la técnica del densímetro.

http://brewmasters.com.mx/como-medir-el-contenido-de-alcohol-en-la-cerveza/

8 - Calcular el % de Alcohol de la Cerveza

Para conocer la cantidad de alchohol que tu cerveza tiene es necesario conocer la densidad, tanto el momento previo de la inoculación de la levadura, variable a la que llamaremos Densidad Inicial (D.I) o Densidad Original (D.O.) y la la Densidad Final (D.F.) tomada una vez hayamos terminado nuestra fermentación y pasamos nuestra cerveza a maduración o embotellado.
Obteniendo la Densidad Inicial (DO) y la Densidad Final (DF) se aplica la siguiente formula:

%ABV= ((OG-FG)*131)/1000 

Al 131 se le agrega un 0.35 % que sería de la dextrosa post botella (que se usa para la carbonatacion natural). Si se han agregado frutas puede subir 5 puntos.

Si, DI = 1050 y DF = 1010, dextrosa: 0.35% y fruta 5% ; %ABV = 40 * 135.35 / 1000 = 5.4%

7.3 - Cubas de fermentación abiertas / Fermentadores de cerveza no cubiertos

Depósitos de fermentación abiertos para la fermentación de cerveza sin presión

Cubas de fermentación abiertas, tanques de fermentación descubiertos, bañeras de fermentación de cerveza, cubas de fermentación sin presión, fermentadores de cerveza abiertos- estos son los nombres más comunes de los envases especiales diseñados para la fermentación primaria no cubierta de la cerveza antes de que la cerveza sea bombeada a los tanques de maduración (para el proceso secundario de fermentación de la cerveza). El mosto es bombeado de la máquina de elaboración de mosto a la cuba de fermentación inmediatamente después del proceso de preparación caliente. Estos recipientes suelen estar ubicados en una habitación separada, llamada "spilka" (habitual en la República Checa).
La función principal del fermentador abierto es asegurar la primera fase de fermentación (la fermentación principal) del mosto. Durante el proceso de fermentación primaria, la mayoría de los azúcares se convierten en alcohol, que se produce por la actividad de la levadura de cerveza viva a una temperatura de fermentación, según el tipo de levadura utilizada de 6 ° C a 12 ° C (se aplica a la cerveza producida por el método de fermentación inferior) o de 15 ° C a 24 ° C (se aplica a la cerveza producida por el método de fermentación superior).

Características de los recipientes de fermentación abierta

Tanques de fermentación abiertos, que se encuentra normalmente en una sala separada de fermentación dedicada exclusivamente a la fermentación primaria de la cerveza, es una especialidad de la cerveza tradicional checa. Los fabricantes extranjeros de cerveza rara vez utilizan estas ollas de fermentación, y si lo son, generalmente se compran a los fabricantes checos.
Fermentación de cerveza en fermentadores abiertos ("Fermentación abierta") se basa en tradiciones centenarias de elaboración de cerveza no sólo en las tierras checas. En recipientes de construcción similar (antes no de acero inoxidable, pero a menudo de madera, hormigón, cerámica o esmalte), la cerveza se produjo en el inicio del desarrollo histórico de la cerveza cerveza artesanal. Especialmente las cerveceras más pequeñas están tradicionalmente equipadas con vasijas abiertas de fermentación de cerveza, para conservar las recetas originales y el sabor de la cerveza, al mismo tiempo que las cervecerías más modernas han estado utilizando tanques cerrados de acero inoxidable para la fermentación principal.

¿Por qué optar por una fermentación abierta de cerveza?

No obstante el respeto de la tradición, las principales ventajas de la producción de cerveza en cubas de fermentación abiertas son:

• La fermentación más lenta de la cerveza, que no se acelera por el aumento de la presión, y para la cual la cerveza tiene tiempo suficiente para la fermentación profunda, incluso antes de ser bombeada a los tanques de maduración de la cerveza.
• Posibilidad de recolección de espuma amarga de levaduras muertas sueltas en la superficie de la cerveza fermentada. Debido a esto, la espuma de levadura no cae en una cerveza joven y no la contamina con un sabor amargo parásito, típico para hacer en recipientes cerrados (donde la espuma no se recoge normalmente y por lo tanto la espuma es capaz de caer a través de la cerveza en el fondo cónico del recipiente, que puede contaminar la cerveza).
• Efecto de marketing - A diferencia de los cerveceros que están equipados con tanques cerrados, la cervecería equipada con fermentadores abiertos, tiene la oportunidad de mostrar a los visitantes una cerveza en el estado intermedio, donde la sala está llena de olores interesantes y los visitantes pueden admirar la espuma de una variedad de colores y estructuras. Gracias a esto, los huéspedes obtienen experiencias interesantes de la visita de la cervecería. Y están dejando la cervecería con nueva experiencia que sentían y vieron algo más que apenas un "montón de hierro".

¿Para qué necesita prepararse?

El operador de la cervecería que desee equipar la cervecería con los tanques de fermentación abiertos también debe conocer algunos de los específicos de este tipo tanques de fermentación:

• La necesidad de un espacio reservado para los vasos de fermentación. Las cubas de fermentación abiertas deben colocarse en una sala separada. Esta habitación debe ser completamente estéril, sin aire acondicionado u otro sistema de ventilación (sólo es necesario salirse periódicamente del gas CO2 del piso durante la fermentación).
• Los maestros de cerveza y los visitantes deben visitar esta sala siempre en capas blancas puras, y no tocar los recipientes de fermentación. La entrada en la sala de fermentación debe ser completamente segura contra la infestación de insectos, las personas enfermas y las personas que sufren de tos o rinitis. Particularmente en la producción de cerveza de fermentación superior, este requisito es un supuesto higiénico absolutamente esencial. Esto se debe a la considerable susceptibilidad de fermentar abiertamente la cerveza para obtener una infección del aire, lo que conduce a la descomposición de la hornada de la cerveza.
• Separación de recipientes con cerveza producida por el método de fermentación inferior y recipientes con cerveza producida por el método de fermentación superior. En una misma habitación, nunca se permite producir cerveza fermentada superior junto con cualquier cerveza fermentada en el fondo. Siempre hay una contaminación cruzada entre diferentes especies de levadura, lo que da lugar a un deterioro o destructivo completo del lote de cerveza.
• En la sala de fermentación con cerveza producida por el método de fermentación inferior no es posible almacenar levadura para cerveza producida por el método de fermentación superior y viceversa. Para la producción simultánea de ambos tipos de cervezas, es necesario operar dos habitaciones separadas, no interconectadas por, por ejemplo, una puerta o un sistema de succión.
• En la sala de fermentación no se recomienda la limpieza de maquinaria de los recipientes de fermentación. Cada cuba de fermentación debe limpiarse minuciosamente antes de su uso de todos los residuos y sedimentos del lote anterior, así como del polvo y otras impurezas. Esto debe hacerse principalmente a mano usando cepillos, esponjas de lavado y agua corriente, pero no use agua de lavado con chorro en las cubas de fermentación. Si un trabajador limpia una cuba vacía en una habitación donde se fermenta la cerveza en uno de los recipientes adyacentes, se excluye el uso, por ejemplo, de un limpiador de agua a presión. Además, al limpiar la cuba con un cepillo, se debe tener cuidado para evitar la contaminación de contenedores vecinos llenos con detergentes de limpieza, agua sucia o residuos de levadura. Opcionalmente, para facilitar el enjuague de cubas de fermentación abiertas, ofrecemos la tapa de cubierta con una ducha de desinfección rotativa como accesorios. Pero aún así, los sedimentos más gruesos de la levadura muerta deben ser limpiados con un cepillo a mano primero, especialmente de los restos de espuma de cerveza nivel en las paredes de la cuba.

¿Qué pasa después del final de la fermentación principal de la cerveza?

Al finalizar el proceso de fermentación principal en cubas de fermentación abierta (esto toma habitualmente 5-12 días dependiendo del tipo de cerveza), la cerveza se bombea usando la bomba en los tanques de maduración de la cerveza. Aquí es donde la etapa de la larga maduración de la cerveza, tiene lugar aquí (típico para el tipo de cerveza lager). Durante este tiempo la cerveza madura por aproximadamente 2-15 semanas dependiendo del tipo de cerveza, y la cerveza se satura con el dióxido de carbono natural (durante la fermentación secundaria) para obtener la forma resultante y el sabor de la cerveza.
Los tanques más utilizados para el proceso de maduración son los tanques cilíndricos de presión y el tanques cilindricos-cónicos de presión.

Equipo estándar de cubas de fermentación abierta sin presión:

• Recipiente básico sin presión - la base del depósito es un recipiente no de presión de forma rectangular o cilíndrica, constituido por una cuba o caja cilíndrica y un fondo arqueado.
• Armadura de llenado - rodilla de entrada especial extraíble que se une al borde superior de la cuba de fermentación cuando el mosto se introduce en una cuba.
• Salida con válvula de mariposa - un tubo con una válvula de cierre en el extremo que sirve para descargar el contenido del tanque. Para la mayoría de los tanques de fermentación abiertos, también realiza la función de llenado.
• Adaptador de salida para dispensar cerveza y levadura - la llamada "muñeca" - sirve para una fácil separación del producto de la levadura sedimentada. En primer lugar, el contenido del tanque se drena por encima del borde superior del adaptador, después el adaptador se extrae con una cadena, y el contenido restante del tanque con las levaduras es finalmente drenado completamente del tanque. Para tanques más caros, este adaptador se reemplaza por una salida de drenaje dedicada.
• Sensor de temperatura en el casquillo de tubo - el casquillo del tubo se suelda en la parte inferior del tanque, se inserta en el zócalo el sensor térmico del sistema de control o un termómetro para la medición visual de la temperatura.
• Los pies ajustables - Los pies de tornillo en el extremo inferior de las patas se usan para nivelar el tanque con precisión en posición vertical u horizontal (debido al suelo inclinado porque el tanque rara vez se encuentra naturalmente en un plano horizontal)
• Cubierta de enfriamiento de hoyuelos con duplicadores - El enfriamiento del tanque se hace con líquido en doble revestimiento de los tanques (el más comúnmente con glicol con agua), que fluye a través de la doble camisa con canales de refrigeración soldadas en las paredes del recipiente y el refrigerante circula entre la camisa y el refrigerador de glicol. Entonces la temperatura en el tanque es controlada por un sistema de control que compara la temperatura medida en el tanque con la temperatura deseada. El sistema de control automático abre y cierra las válvulas en las entradas en la camisa de enfriamiento.
• Aislamiento de espuma de PUR - El tanque suele estar aislado con espuma de poliuretano (opcionalmente con otro material aislante) que llena el espacio entre el tanque base interno y la envoltura exterior del tanque. Normalmente, sólo aislamos las paredes del tanque y, a petición, también podemos aislar un fondo inferior del tanque.

Equipo opcional de cubas de fermentación abierta sin presión:

• Válvula de muestreo - El gallo pequeño se utiliza para el muestreo del producto durante su cata y pruebas de laboratorio. La válvula puede estar equipada además con una unión en espiral que elimina la formación de espuma de la bebida y acelera el proceso de muestreo.
• CIP sprayball - una ducha esférica para fácil lavado y saneamiento del tanque con agua y soluciones desinfectantes. La ducha por lo general tiene un cabezal de ducha omnidireccional eficaz, que también puede girar (sólo en tanques más caros). Con los tanques de fermentación abiertos, la ducha se suministra como una parte desmontable de la cubierta sanitaria opcional.
• Bisagras de transporte - Ganchos para colgar el tanque bajo el dispositivo de elevación (grúa, carretilla elevadora) para transporte fácil y seguro del tanque. Lo recomendamos para tanques con volúmenes superiores a los litros 500.
• Sistema de medición y control de temperatura - en caso de petición del cliente, podemos suministrar un sistema completo para medir y regular la temperatura en el tanque. También podemos entregar el refrigerador de agua-glicol. Todo el sistema es fácil de instalar por el cliente, no se requiere electricista autorizado para la instalación y puesta en marcha.

Cubas de fermentación abiertas refrigeradas por líquido, con aislamiento o sin aislamiento

De acuerdo con las necesidades del cliente, suministramos cubas de fermentación abiertas en estas variantes en términos de refrigeración y aislamiento:

1. Depósitos de fermentación enfriados por líquido, sin aislamiento
   Las cubas de fermentación abiertas más comúnmente utilizadas son más baratas que las cubas aisladas, las cuales son siempre refrigeradas por líquido. Los depósitos contienen canales de refrigeración duplicados a través de los cuales fluye agua de refrigeración o glicol. Los depósitos no tienen aislamiento y la vaina externa. Los tanques deben colocarse en una habitación aislada o en una caja aislada donde no haya un calentamiento excesivo de los tanques por aire.
   Su ventaja es el precio de compra relativamente bajo, la desventaja es mayor consumo de energía en los tanques de enfriamiento, y también la necesidad de un refrigerador de agua más eficiente que para los tanques aislados.
2. Los tanques de fermentación abiertos refrigerados por líquido, aislados
   Las cubas de fermentación abiertas líquidas refrigeradas por líquido son una solución profesional para todas las fábricas de cerveza para las que los costos operativos son el primer requisito. Los depósitos contienen canales de refrigeración duplicados a través de los cuales fluye agua de refrigeración o glicol. Los tanques tienen paredes aisladas con espuma de PUR (para la carga adicional también aislaron la parte inferior). La cubierta exterior cubre el aislamiento y forma un diseño limpio del tanque del acero inoxidable. Los tanques se pueden colocar en una habitación no aislada, porque el aislamiento asegura su protección contra la fuga no deseada de la temperatura al entorno del tanque.
   Su ventaja es el bajo consumo de energía eléctrica, la necesidad de un refrigerador de agua menos eficiente, pero también la comodidad para el servicio humano que puede no funcionar en un ambiente frío.

http://www.beertanks.eu/es/offer/tanks/open-fermentation-vats/

7.2 - Control de la temperatura de fermentación

Antes del envasado, el proceso de elaboración de la cerveza artesanal supone cuatro pasos básicos: malteado o braceado, cocción o producción de mosto, fermentación y  filtrado. De todos ellos, el proceso de fermentación es el que suele traer más dolores de cabeza a los productores caseros, dado que habitualmente no cuentan con equipos sofisticados para controlar la temperatura de fermentación.  La falta de control de la temperatura de fermentación puede tener el peor de los resultados: un producto final de inferior calidad y mal sabor.
Conseguir la temperatura de fermentación adecuada permite obtener una cerveza de excelente calidad y buen sabor. Si la levadura es fermentada a una temperatura demasiado elevada puede ocurrir que  el aroma y el sabor de la cerveza tengan notas del éster y el alcohol de fusel que la levadura desprende, o que no logre completarse el proceso de fermentación. Si en cambio, la levadura fermenta a una temperatura demasiado baja, podría directamente no iniciarse la fermentación, o iniciarse y proceder muy lentamente durante semanas, hasta detenerse y quedar incompleta.
Existen dos tipos de fermentación: fermentación alta y fermentación baja. Las cervezas de tipo Ale requieren una fermentación alta (la levadura sube a la superficie), a temperaturas de entre 15°C y 25°C. En las cerveza de tipo Lager, por el contrario, las levaduras fermentan a entre 4°C y 9°C en el fondo del tanque de fermentación.
Para poder mantener la temperatura de fermentación en los niveles adecuados, primero necesitamos saber cuál es exactamente la temperatura que tenemos en nuestro fermentador. Para esto, podemos usar un sensor de temperatura. Este nos indicará la temperatura exacta de fermentación del mosto. También puede ser útil instalar un termómetro dentro del refrigerador para controlar la temperatura ambiente (que suele no ser exactamente la misma que la del mosto), manteniendo la unidad de mando fuera para controlarla. Generalmente, los termómetros rellenos con líquido son más precisos porque contienen, justamente, líquido al igual que nuestro fermentador.
Una alternativa es comprar un termostato o regulador de temperatura. Se consiguen analógicos y digitales, y el precio varía según la calidad. Este dispositivo desactiva el termostato del refrigerador o freezer y nos permite mantener la temperatura dentro de un rango de 1,1°C a 4,1°C, impidiendo así que la temperatura de fermentación baje más de lo necesario.  Para instalarlo, debes conectar la unidad a la pared y el sensor dentro del refrigerador o freezer. Luego, simplemente conecta el freezer o refrigerador a la unidad de control. Suele ser útil combinar el uso del termostato con un aire acondicionado.
Otra opción, mucho más económica, es usar la técnica de evaporación.  Si solo necesitas bajar la temperatura unos pocos grados, puedes envolver el fermentador en una toalla mojada. Una vez que el agua se evapore, enfriará el exterior del fermentador. Si necesitas reducirla un poco más, coloca el fermentador en una batea, bañera o cubo grande envuelto en una toalla mojada, asegurándote de que la toalla toque constantemente el agua. Esto permitirá una evaporación continua y mantendrá baja la temperatura de tu fermentador. Si consideras que aún no es suficiente, puedes agregar hielo al recipiente. Ten en cuenta que en este caso es fundamental que controles el hielo y agregues más a medida que se vaya derritiendo para mantener la temperatura constante.
Por último, una opción un poco más avanzada consiste en usar una bomba de recirculación en un recipiente aparte que contenga agua helada o hielo, y que constantemente envíe agua helada a la bañera que contiene el fermentador. A este sistema también se le puede agregar un regulador de temperatura  con sensor para que la bañera con el fermentador reciba agua helada solo cuando su temperatura haya subido más de lo deseado.
Si deseas producir, por ejemplo, Ale o hidromiel en épocas de frío, necesitarás mantener la temperatura de tu fermentador constante alrededor de los 15°C a 25°C. Para lograrlo, la forma más sencilla pero también costosa consiste en comprar un calentador eléctrico para fermentación más un regulador digital de temperatura.  Con estos dispositivos, solo debes seleccionar la temperatura deseada y el sistema se ocupará de que la fuente de calor se mantenga constante.
Si no quieres gastar mucho dinero, hay opciones muy económicas y eficaces para controlar la temperatura de fermentación de tu cerveza. Una de las más simples consiste en envolver el fermentador con una manta, bolsa de dormir u otro material aislante para evitar que se pierda el calor producido por la fermentación. Se puede usar un termómetro autoadhesivo para controlar la temperatura del recipiente.
Si necesitas añadir un poco de calor al sistema, puedes sumergir el recipiente en una batea o  bañera con agua, e instalarle un calentador de acuario. Este dispositivo no es costoso y solo debes seleccionar la temperatura deseada para que se mantenga constante.
Las chaquetas glicol tanques cónicos de fermentación funcionan tanto para enfriar como para calentar el fermentador y por lo tanto pueden usarse en todo momento del año para cualquier tipo de cerveza.
Cuando elijas la cepa de levadura que usarás para tu próxima producción de cerveza artesana,  aprovecha  estas técnicas de control de la temperatura de  fermentación y elige la más adecuada para ella.

https://www.cervezaartesana.org/hacer-cerveza/control-de-la-temperatura-de-fermentacion/